設(shè)備管理是保證企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)和再生產(chǎn)的物質(zhì)基礎(chǔ)，也是現(xiàn)代化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。由于長(zhǎng)期受傳統(tǒng)的維修模式和事后維修思想的影響，目前國(guó)內(nèi)企業(yè)的設(shè)備管理中普遍存在七大認(rèn)識(shí)誤區(qū)，嚴(yán)重阻礙了企業(yè)設(shè)備管理水平的提升和現(xiàn)代化進(jìn)程。為了適應(yīng)現(xiàn)代化設(shè)備管理模式的需要，設(shè)備管理人員必須走出誤區(qū)，建立新的認(rèn)識(shí)體系。
誤區(qū)之一：只要是設(shè)備都會(huì)出故障。
更正：以可靠性為中心維修思想顯示，只要以可靠性數(shù)據(jù)分析為依據(jù)，采用先進(jìn)的測(cè)試技術(shù)和診斷方法，就可以實(shí)現(xiàn)設(shè)備故障為零。這種思想使維修工作有了較強(qiáng)的針對(duì)性，使主客觀更加一致，增強(qiáng)了科學(xué)性，減少了盲動(dòng)性。
誤區(qū)之二：設(shè)備一定要定期大修。
更正：近年的研究表明，隨著新材料、新工藝的應(yīng)用，設(shè)備的可靠性日益提高，而設(shè)備的無形磨損日漸加速。60％以上的設(shè)備故障率曲線只有初始故障期，卻無耗損故障期。盲目大修會(huì)引入新的初始故障期，增加設(shè)備故障率。由于設(shè)備不同部件的運(yùn)動(dòng)不同、負(fù)載不同、工作環(huán)境不同，因而磨蝕、老化、損壞不同，局部修理，即小修、項(xiàng)修、總成或組件維修更經(jīng)濟(jì)合理。
誤區(qū)之三：不出故障，很難找到故障的原因。
更正：故障不會(huì)憑空出現(xiàn)，而是日積月累形成的。塵土、油污、應(yīng)力、微裂紋、腐蝕、松動(dòng)、接觸不良、老化等問題都是引發(fā)故障的原因。所以，故障下面有大量隱含的問題需要我們?nèi)プ屑?xì)觀察和發(fā)現(xiàn)，這也是全員維修的意義所在。只要強(qiáng)化基礎(chǔ)，從細(xì)微之處做起，如檢查、清潔、保養(yǎng)、防腐、減振、平衡等，就能防患于未然，也是最經(jīng)濟(jì)的設(shè)備維修策略。
誤區(qū)之四：備件管理很難解決好保證維修和壓縮備件庫(kù)存的矛盾。
更正：只要把備件合理分類，關(guān)鍵備件作冗余儲(chǔ)存，一般備件正常儲(chǔ)存，不重要備件可短缺儲(chǔ)存，還有大量備件作零庫(kù)存，可以既降低庫(kù)存成本，又不會(huì)造成緊急短缺。如：按照“關(guān)鍵性”對(duì)設(shè)備、部件、零件都進(jìn)行A、B、C分類，從AAA到CCC，按照關(guān)鍵性程度，分輕重緩急分別作冗余庫(kù)存、一般庫(kù)存、可短缺庫(kù)存及只存信息不存零件的零庫(kù)存管理。
誤區(qū)之五：讓操作工參與維修設(shè)備是不可能的。
更正：操作工天天接觸設(shè)備，最了解設(shè)備各種性能；設(shè)備運(yùn)行中的聲音、溫度、動(dòng)作、氣味、顏色等發(fā)生異常也是現(xiàn)場(chǎng)操作人員最先感知。因此，操作工是否能正確操作，對(duì)設(shè)備負(fù)不負(fù)責(zé)任，結(jié)果大不一樣。隨著設(shè)備自動(dòng)化程度提高，操作會(huì)變得更簡(jiǎn)單、輕松，也使操作工對(duì)設(shè)備負(fù)更多責(zé)任成為可能。
誤區(qū)之六：企業(yè)的設(shè)備管理組織結(jié)構(gòu)是不能改變的。
更正：設(shè)備管理組織應(yīng)該朝著扁平化、專業(yè)搭接、工序優(yōu)先、短路管理、淡化分工、模糊邊界管理的方向不斷努力。理由是：層次太多，制造更多問題，解決更少問題，管理周期變長(zhǎng)，效率變低；生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)如同戰(zhàn)場(chǎng)，以工序優(yōu)先為原則，同級(jí)可以指揮同級(jí)，使管理短路、反應(yīng)快速；實(shí)施淡化分工、模糊邊界可以使推諉扯皮變成主動(dòng)補(bǔ)臺(tái)；永遠(yuǎn)堅(jiān)持因需設(shè)崗、以崗定人。
誤區(qū)之七：企業(yè)要有一支能夠應(yīng)付所有設(shè)備問題的維修隊(duì)伍。
更正：先進(jìn)設(shè)備和落后維修隊(duì)伍的矛盾永遠(yuǎn)存在。社會(huì)化維修是未來的發(fā)展趨勢(shì)，企業(yè)要做的是在維修資源的整合、維修管理上下工夫。
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忘了在哪里看到的了。
有道理。
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